Systemy WMS i DCSi Logistics w logistyce

Systemy informatyczne typu WMS (Warehousing Management Systems) stanowią specjalizowane narzędzia wykorzystywane do obsługi procesów magazynowych. System WMS stanowi odrębną całość funkcjonalną, zawiera szereg specyficznych modułów, odpowiadających poszczególnym grupom procesów logistycznych, jakie zachodzą w magazynowaniu, łącznie z obsługą magazynów wysokiego składowania¹.

System typu WMS jest zatem wyspecjalizowanym i wydajnym narzędziem wspomagającym wszelkie techniczne operacje realizowane w magazynie i związane z fizycznym procesem lokowania towarów w magazynie, na ogół pozwalającym na zarządzanie dowolną ilością magazynów, ich podziałem na różne obszary, klasy i miejsca magazynowe.

W przypadku funkcjonowania w przedsiębiorstwie ZSI programy należące do grupy WMS współpracują z nadrzędnym systemem ERP. Ich funkcjonowanie musi być skorelowane gdyż działają na podstawie tej samej bazy danych, wspólnej dla całego przedsiębiorstwa.

Podstawowe elementy typowe dla rozwiązań informatycznych typu WMS, to:

• zarządzanie magazynami,
• miejsca magazynowe,
• zawartość magazynu,
• dokumenty logistyczne,
• zamówienia dla dostawców,
• zlecenia od klientów,
• rezerwacja towarów,
• generacja ładunków,
• dostawy do magazynu,
• rejestracja dostaw z zewnątrz,
• rejestracja dostaw z produkcji,
• wysyłki z magazynu,
• automatyczne planowanie wysyłek
• operacje magazynowe,
• transport i spedycja.

Na potrzeby danego opracowania dokładnie zostanie opisany ostatni element modułu WMS – transport i spedycja.

Transport i spedycja

System WMS dostarcza użytkownikom zestaw funkcji pozwalających na wspomaganie prac związanych z planowaniem i realizacją prac transportowych związanych z przyporządkowywaniem skompletowanych przesyłek poszczególnym transportom zewnętrznym.

Głównym zadaniem tej opcji systemu WMS jest optymalizacja planowania tras dla przygotowanych wysyłek. Poprzez zastosowanie specjalnych algorytmów i odpowiednich narzędzi informatycznych, trasy są planowane dla poszczególnych samochodów tak, aby ilość pojazdów potrzebnych do transportu oraz ilość pokonywanych przez nie kilometrów była jak najmniejsza. System WMS, posiadając szereg danych potrzebnych do planowania spedycji, dodatkowo umożliwia rozliczanie kosztów jej realizacji.²

Optymalizacja tras transportowych odbywa się za pośrednictwem oprogramowania typu GIS (Geographic Information Systems) z pełną możliwością edycji podłączonej mapy, w rodzaju:

• przesuwanie mapy techniką „przeciągnij i upuść”,
• powiększanie/pomniejszanie fragmentu mapy,
• wyświetlanie nazw miejscowości,
• podświetlanie aktualnie obliczonej trasy,
• dodawanie do mapy nowych miejscowości i połączeń drogowych,
• edycja na mapie danych dotyczących miejscowości i dróg,
• przesuwanie miejscowości w obrębie mapy,
• wyszukiwanie miejscowości na mapie,
• znajdowanie połączenia drogowego między miastami,
• ustawienie parametrów mapy (kolor miejscowości, dróg, granic, czcionki nazw).

W module spedycyjnym systemu WMS zawarte są specyficzne dla planowania transportu kartoteki zdanymi. Należą do nich:

• Kontrahenci –baza kontrahentów, z którymi firma związana jest usługami transportowymi (przewoźnicy, klienci, odbiorcy)³;
• Środki transportu – kartoteka opisująca poszczególne pojazdy firmy z podaniem konkretnych parametrów, takich jak: powierzchnia skrzyni, ładowność, pojemność, numer rejestracyjny, priorytet, termin ważności OC przewoźnika;
• Produkty – parametry dostępnych typów transportowanych artykułów, umożliwiające późniejsze rozróżnianie artykułów wymagających transportu w chłodni lub przy pomocy cysterny;
• Kierowcy – baza danych istniejących kierowców, zawierająca informacje umożliwiające szybki kontakt z kierowcą będącym w trasie;
• Klasy dróg – opis klas dróg pozwalający na bardziej precyzyjne planowanie;
• Trasy – baza wszystkich (zrealizowanych, jak i dotychczas niezrealizowanych) tras;
• Typy nośników magazynowo-transportowych – rodzaje oraz typy transportowanych nośników z opisem ich gabarytów, pozwalające na późniejsze przyporządkowanie właściwego samochodu oraz optymalizację załadunku (np. europalety, palety jumbo, pojemniki, skrzynie, itp.);
• Miejscowości oraz połączenia drogowe – kartoteka dostępnych miejscowości wraz z tabelami odległości generowana przez program i modyfikowalna przez użytkownika (tzw. kilometrówka)⁴.

Moduł spedycyjny systemu WMS zawiera ponadto zestaw specjalizowanych funkcji pozwalających na proces optymalizacji wysyłek. Zwolnione do wysyłki zlecenia są przez system WMS analizowane przede wszystkim pod kątem minimalnej ilości samochodów, jakimi należy wysyłki wyekspediować, pod kątem sumarycznej długości trasy oraz pod kątem czasu trwania przejazdu.

Rozplanowane przez system trasy udostępnione są w postaci drzewa tras zawierającego pełną informację o ich przebiegu i przewożonym ładunku oraz w postaci skalowalnej mapy. Końcowym etapem planowania jest wydruk listu przewozowego oraz planu rozmieszczenia ładunków na środku transportowym.

List przewozowy zawiera wszystkie pozycje zamówień, które nie są jeszcze dostarczone do odbiorców. Jest on posortowany według dat realizacji wprowadzanych wraz z pozycją zamówień. Wynika z tego, że na początku listy zawsze są dostępne te pozycje, które powinny być dostarczone w pierwszej kolejności.

DCSi. Logistics – zintegrowany system logistyczny

DCSi. Logistics został zaprojektowany w sposób pozwalający na odwzorowanie pełnego łańcucha dostaw od początku do końca. W konwencjonalnym podejściu do łańcucha dostaw każdy jego element jest obsługiwany przez odmienne formy działalności biznesowej takie jak: transport krajowy, przewozy międzynarodowe, agencje celne, magazyny czy centra dystrybucyjne.

Nasilające się procesy integracyjne globalnej ekonomii przyczyniają się do otwierania nowych rynków i jednocześnie sprawiają, że dostawcy usług logistycznych starają się utrzymać a wręcz zwiększać swój udział w rynku poprzez zapewnienie obsługi dla klientów w każdym elemencie łańcucha dostaw.

DCS Transport i Logistics przewidując te zmiany dostosowało do nich rozwój DCSi. Logistics. Wsparcie informatyczne pełnego zakresu operacji logistycznych zostało ujęte w jednym zintegrowanym zestawie aplikacji.

DCSi. Logistics jest w pełni zintegrowanym, modularnym systemem. Wszystkie moduły pracują na wspólnej bazie danych i posiadają pewien wspólny zestaw funkcji. Poza wspólnymi funkcjami każdy ze specjalizowanych modułów posiada odpowiedni dla siebie zestaw poleceń i akcji. Takie podejście umożliwia dużą elastyczność przy implementacji systemu i łatwość integracji nowych modułów.

Wszystkie moduły systemu DCSi. Logistics są zaprojektowane w sposób umożliwiający ich międzynarodowe wykorzystanie – oznacza to ich wielojęzykowość, wielowalutowość oraz możliwość obsługi międzynarodowych korporacji. Czytelny interfejs użytkownika został opracowany pozwalając zredukować czas potrzebny na szkolenia użytkowników z zakresu jego systemu pomocy, jak również z pełnej listy skrótów stosowanych w systemie. System może być obsługiwany zarówno poprzez tradycyjne menu jak i poprzez skróty kodowe, które pozwalają zaawansowanym użytkownikom na szybsze poruszanie się i nawigowanie systemem.

Transport międzynarodowy

Moduły dostarczają specjalizowane, zaawansowane funkcje wprowadzania zleceń importowych oraz eksportowych z wykorzystaniem transportu lotniczego, morskiego oraz drogowego jak również zleceń związanych z transportem krajowym.

Elastyczne tabele taryfowe umożliwiają jednocześnie obsługę stałych klientów na podstawie stosownych umów i oddzielnych taryf oraz tabel rabatowych, jak również korzystanie ze standardowej taryfy przy obsłudze klientów okazjonalnych.

Automatyczne mechanizmy wyliczające zyski i koszty związane z obsługą zleceń pozwalają na szybkie i pełne uzyskanie wskaźników rentowności przedsięwzięć. Optymalizacja wykorzystania środków transportowych jest uzyskiwana poprzez wykorzystanie modułów planowania załadunku oraz planowania tras transportowych.

Moduł Track&Trace

Automatycznie zapisuje informacje o zmianach statusów przesyłek (np. PoD) i umożliwia ciągły do nich dostęp. Rozbudowany moduł obsługi zdarzeń pozwala na ich śledzenie. Szczególnie ważną funkcją modułu jest możliwość definicji alarmów i powiadomień w sytuacjach niedostarczenia przesyłki, jej zaginięcia lub opóźnień w jej dostarczeniu. Wykorzystanie alarmów pozwala na lepsze zarządzania i poprawę wydajności oraz jakości uslug.

Moduł Terminal Warehousing

Moduł magazynowy został zaprojektowany do zaspokajania potrzeb związanych z operacjami przeładunkowymi towarów na terminalach. Zawiera on również wszystkie funkcje magazynowe niezbędne do świadczenia usług magazynowych i dystrybucyjnych. System pozwala na konfigurację dowolnej struktury magazynowej, struktury wielomagazynowej wraz z możliwością obsługi magazynów-chłodni jak również składów wolnocłowych.

Operacje związane z kompletacją towarów oraz pakowaniem są wspierane poprzez odpowiednie procedury. System pozwala również na obsługę towarów o niestandardowych wymiarach czy też kolekcjonowanie wielu różnych pozycji w jednym zbiorczym opakowaniu.

Obsługa klientów

Wysokiej jakości moduł obsługi klientów stanowi główny element budowania optymalnych relacji biznesowych. Posiadająca bardzo duże możliwości struktura bazy klientów zawarta w DCSi.Logistics pozwala na budowanie i wykorzystanie dokładnych danych o profilach klientów, ich wymaganiach oraz innych ważnych z punktu widzenia obsługi i współpracy informacjach.

Powiązanie bazy z innymi modułami pozwala na błyskawiczne przygotowywanie odpowiedniej oferty w odpowiedzi na zapytania klienta. Oferta może być wydrukowana lub przesłana faksem albo drogą elektroniczną bezpośrednio do zainteresowanych osób.

System śledzenia przesyłek przechowujący wszelkie dane o statusach przesyłek klienta pozwala monitorować poprawność realizacji zleceń. Klient może uzyskać dostęp do tych danych, pozwalający na prosty dostęp do informacji gdzie w chwili obecnej znajdują się jego przesyłki.

Oczywiście wbudowane zabezpieczenia maksymalizują bezpieczeństwo dostępu do danych.

Komunikacja

Komunikacja drogą elektroniczną stanowi w chwili obecnej fundamentalny element wszystkich systemów informatycznych.

Elektroniczna wymiana danych (EDI) jako alternatywa do połączeń telefonicznych, faksowych czy też poczty elektronicznej pozwala na wygodny i bezpieczny sposób przekazywania zleceń, zamówień, dokumentów magazynowych i dokumentów sprzedaży. Mechanizm pozwala na zbieranie w systemie niezbędnych dokumentów od przewoźników i innych usługodawców oraz przekazywanie do klientów niezbędnych dokumentów takich jak np. faktury sprzedaży.

Informacja zarządcza

W systemie można wykonać wiele standardowych raportów. Dodatkowo system umożliwia tworzenie własnych raportów i zestawień na podstawie statystycznej bazy danych. Wszystkie wygenerowane raporty mogą być skonwertowane do wykorzystania w typowych pakietach biurowych na komputerach PC.

Platforma sprzętowa

System działa na platformie serwerów IBM i Series wyróżniających się:

• Pełną niezawodnością
• Skalowalną architekturą
• Dużą wydajnością
• Łatwym w użyciu systemem operacyjnym
• Zintegrowaną bazą danych
• Efektywnymi mechanizmami komunikacyjnymi

Programy dla ZSI klasy ERP są przeznaczone przede wszystkim dla dużych i średnich przedsiębiorstw. System właściwie wdrożony z pewnością dostarczy cennych informacji wspomagających podejmowanie decyzji. Małych firm jeszcze nie stać na poniesienie tak dużych kosztów na oprogramowanie, sprzęt i wdrożenie. Dlatego jakiś czas będą one korzystać z mniej rozbudowanych aplikacji specjalizujących się w wybranych sferach działanie przedsiębiorstwa. Jednak w przyszłości należy się liczyć z szerszym upowszechnieniem wyspecjalizowanych systemów klasy ERP.

---

Przypisy

1. Majewski J., op.cit., str.69 powrót
2. Majewski J., op.cit., str.80 powrót
3. w sytuacji , gdy system WMS jest zintegrowany z ZSI, wykorzystywana jest wspólna baza teleadresowa. powrót
4. Majewski J., op.cit., str. 82 powrót

Kategorie systemów wspomagających zarządzanie - ERP i SCM

Analizując rodzaje programów informatycznych używanych w przedsiębiorstwach, można wyróżnić pięć podstawowych grup.

Pierwsza grupa to programy typu F-K. Są to programy finansowo-księgowe, stosowane jako autonomiczne w sferze finansowo-księgowej przedsiębiorstwa¹. Drugą grupę stanowią programy inżynierskie typu CAD (Computer Aided Design) używane w pracowniach konstruktorskich do projektowania wyrobów. Projektowanie jest oczywiście wspomagane komputerowo, a program nie tylko wykonuje wszelkie obliczenia i tworzy niezbędną dokumentację technologiczną , ale również jest w stanie przeprowadzić symulację działania projektowanego urządzenia.

Pozostałe trzy grupy programów służą do bezpośredniego informatycznego wspierania logistyki w przedsiębiorstwie. Są to programy typu ERP (Enterprise Resource Management), służące do planowania zasobów przedsiębiorstwa. Programy tej klasy służą do wspomagania zarządzania przedsiębiorstwem i są rozwinięciem standardu MRP.II (Manufacturing Resources Planning) o funkcje ekonomiczno-planistyczne. ERP jest pojęciem podstawowym obejmującym najszerszą funkcjonalność systemu wspomagania zarządzania. Następna grupa programów to programy typu SCM (Supply Chain Management ), odpowiadające za wspieranie łańcucha dostaw. Ostatnia, ale bardzo ważna grupa programów, to programy typu WMS (Warehousing Management Systems), służące do zarządzania procesami magazynowymi².

Na rynku oprogramowania dla przedsiębiorstw znajduje się bardzo dużo firm oferujących mniej lub bardziej zaawansowane programy. Wśród systemów wspomagających zarządzanie wyróżnić można najbardziej znane systemy oferowane przez przedstawicielstwa znanych zachodnich potentatów w dziedzinie pisania programów biznesowych – mySAP.com, J.D. Edwards. Są to systemy obejmujące kompleksowe zarządzanie procesami w firmie, lecz bardzo kosztowne. Większość oprogramowania opiera się na bazach danych: Oracle, MS SQL lub SQL Sever z wykorzystaniem systemów: MS Windows lub Unix.

Charakterystyka programu typu ERP

Pojęcie ERP ((Enterprise Resource Management) czyli planowanie zasobów przedsiębiorstwa, przedstawia całość systemową, która zazwyczaj składa się z wielu wewnętrznych modułów³. ZSI klasy ERP jest systemem obejmującym całość procesów produkcji i dystrybucji, który integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa, usprawnia przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania informacji i pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmiany popytu. W ERP stosowane są również mechanizmy umożliwiające symulowanie różnorodnych posunięć, dające możliwość analizy ich skutków, także finansowych. Pozwala to na dokładne zaplanowanie, przetestowanie i porównanie działań w celu sprawdzenia ich całkowitego efektu finansowego.

System ERP obejmuje następujące obszary działalności logistycznej:

• obsługa klientów – baza danych o klientach, przetwarzanie zamówień, obsługa specyficznych zamówień (produkty na żądanie: assembly-to-order, make-to-order),elektroniczny transfer dokumentów (EDI),
• produkcja – obsługa zapasów, wyznaczanie kosztów produkcji, zakupy surowców i materiałów, ustalanie terminarza produkcji, zarządzanie zmianami produktów, prognozowanie zdolności produkcyjnych, kontrola procesu produkcji,
• finanse – prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów księgowych, rozliczanie działalności, przygotowanie raportów finansowych zgodnie z oczekiwaniami poszczególnych grup odbiorców,
• integracja w ramach łańcucha logistycznego – cecha, która prawdopodobnie wyznaczy przyszłe kierunki systemów ERP, powodując ich wyjście poza przedsiębiorstwo⁴.

Programy klasy ERP powinny ogarniać swoim działaniem całość przedsiębiorstwa. ERP został poprzez rozwinięcie systemu MRPII o procedury finansowe, w tym księgowość zarządczą, cash flow, metodę ABC (Activity Based Costing) – rachunek kosztów działań, wzbogacone o mechanizmy integrujące łańcuch dostaw (supply chain), w powiązaniu z EDI (Electronic Data Interchange) i zintegrowaną dystrybucją.

MPR. II (Manufacturing Resources Planning) – Planowanie Zasobów Produkcyjnych – to odpowiedź na rosnące potrzeby użytkowników, ze względu na małą pojemność pojęcia MRP (Material Reguirement Planning) –Planowanie Potrzeb Materiałowych; polega na harmonogramowaniu wytwarzania na podstawie pamiętanych procesów technologicznych i zdolności produkcyjnych.

Metoda MRP II polega na zastąpieniu w przedsiębiorstwie dotychczasowego niespójnego systemu planowania przepływem materiałów systemem sformalizowanym – opartym na jednolitym, kroczącym i stale aktualizowanym harmonogramie wytwarzania; wdrożenie systemu planowania bazującego na metodzie MRPII nie polega na wdrożeniu systemu informatycznego⁵.

Ogólne cechy, jakimi powinny się charakteryzować programy klasy ERP, to kompleksowość, elastyczność, integracja danych i procedur, a także otwartość i zaawansowanie.

System ERP zarządza przepływem wewnętrznych procesów firmy w sposób umożliwiający znaczną redukcję zapasów i kosztów.

Charakterystyka programy typu SCM

Kolejna grupa programów wspierająca logistykę w przedsiębiorstwach to grupa SCM (Supply Chain Management). Jest to grupa programów wspierających w firmie zarządzanie łańcuchem dostaw. W odróżnieniu od systemów ERP w rozwiązaniach SCM wymagany jest model danych, pozwalający obsługiwać w czasie rzeczywistym dużą liczbę złożonych transakcji. W planowaniu SCM uwzględnia się wiele lokalizacji, ich wzajemne zależności, globalny łańcuch dostaw i partnerów handlowych danej firmy.

Systemy SCM muszą być wspierane dodatkowo techniką ADC i technologią EDI.

ADC (Automatic Data Capture)- jest to automatyczne gromadzenie danych, pojęcie mocno związane z logistyką, obejmujące automatyczne identyfikowanie danych, na ogół z wykorzystaniem kodów kreskowych i ich przekazywanie do systemu informatycznego celem dalszego przetwarzania, wspomaga realizację SCM.

EDI (Electronic Data Interchange) - jest to elektroniczna wymiana standardowo sformatowanych komunikatów pomiędzy niezależnymi systemami informatycznymi bez bezpośredniego udziału człowieka⁶.

Oprogramowanie typu SCM musi precyzyjnie zaplanować przepływ materiałów w firmie i zsynchronizować wszystkie działania temu towarzyszące. Do jego zadań należy również realizacja planów zaopatrzenia, a także dopasowanie podaży wyrobów do ich popytu. W efekcie program musi uwzględniać różne położenie zakładów, magazynów i hurtowni, a także czas i środki transportowe służące do fizycznego przemieszczania ładunków. Tym wszystkim działaniom musi towarzyszyć gromadzenie danych związanych z łańcuchem dostaw, czyli elektroniczne śledzenie przemieszczanych ładunków. Pomaga w tym Elektroniczna Wymiana Danych. Programy SCM powinny zapewnić płynną wymianę informacji.

W systemie SCM każda jednostka ładunkowa ma swój kod (UCC/EAN-128) lub identyfikator (SSCC)⁷ przedstawiony w formie kodu kreskowego, co umożliwia śledzenie ładunków, jest on odnośnikiem w bazie danych, w której zainteresowana osoba może drogą elektroniczną doczytać informacje o towarze.

Z systemem SCM wiążą się największe nadzieje dla nowej ery rozwoju ekonomicznego, w której Internet jako szybki kanał informacyjny oraz standaryzacja opakowań i ich oznaczeń jako podstawa dla logistycznej wymiany towarów są kluczem do sprawnego łańcucha dostaw w skali globalnej. Firmy, chcąc rozwijać się w dynamicznym środowisku biznesowym, potrzebują dobrej infrastruktury informacyjnej, która umożliwi podejmowanie trafnych decyzji w czasie rzeczywistym oraz zagwarantuje uzyskanie zadowolenia klientów.

Współdziałanie systemów ERP i SCM

Systemy ERP i SCM pełnią odmienne, lecz uzupełniające się role. ERP porządkuje przede wszystkim procesy zachodzące wewnątrz przedsiębiorstwa i tworzy wspólne środowisko dla danych dotyczących zasobów, sprzedaży, produkcji, finansów czy zapasów. SCM rozszerza perspektywę na cały łańcuch dostaw, w którym uczestniczą dostawcy, odbiorcy, przewoźnicy, magazyny i inne podmioty. Z punktu widzenia logistyki połączenie tych dwóch klas rozwiązań pozwala zestawić informacje o możliwościach przedsiębiorstwa z informacjami o potrzebach i ograniczeniach występujących poza jego granicami organizacyjnymi.

Przykładowo system ERP może wskazywać stan zapasów i planowaną wielkość sprzedaży, podczas gdy system SCM wykorzystuje te dane do koordynowania dostaw, przewozów i uzupełniania zapasów w wielu lokalizacjach. Wymiana informacji ogranicza sytuacje, w których poszczególne ogniwa łańcucha podejmują decyzje na podstawie innych danych. Ma to znaczenie szczególnie wtedy, gdy czas realizacji jest krótki, a zmiana jednego zamówienia wpływa jednocześnie na pracę magazynu, przewoźnika i dostawcy.

Przy wyborze rozwiązania nie należy jednak utożsamiać większej liczby funkcji z większą użytecznością. System powinien odpowiadać skali działalności, złożoności procesów i możliwościom organizacyjnym przedsiębiorstwa. Nadmiernie rozbudowane oprogramowanie może zwiększyć koszty wdrożenia i utrudnić codzienną pracę, jeśli znaczna część funkcji nie jest wykorzystywana. Właściwe podejście polega na określeniu problemów, które system ma rozwiązać, a następnie na takim dobraniu modułów i zakresu integracji, aby informatyzacja wspierała procesy logistyczne zamiast je komplikować.

Znaczenie wzajemnego uzupełniania się tych systemów jest szczególnie widoczne w sytuacjach wymagających szybkiej korekty planów. Nagła zmiana wielkości zamówienia może wymagać jednoczesnego sprawdzenia zapasu, dostępności surowców, możliwości produkcyjnych, terminów dostaw oraz zdolności przewozowych. Jeżeli informacje te są rozproszone, podjęcie decyzji zajmuje więcej czasu i łatwiej o sprzeczne ustalenia poszczególnych działów. Współdziałanie ERP i SCM pozwala zatem spojrzeć na decyzję nie jako na odrębną czynność jednego działu, lecz jako na element procesu obejmującego zasoby własne przedsiębiorstwa i jego otoczenie logistyczne.

Ważne jest także ustalenie odpowiedzialności za dane przekazywane między systemami. Jeżeli informacje o zamówieniach, zapasach lub terminach nie są aktualizowane według jednolitych zasad, nawet poprawnie wykonana integracja nie zapewni oczekiwanych rezultatów. Organizacja powinna więc łączyć rozwiązania techniczne z jasno określonymi procedurami pracy.

---

Przypisy

1. Majewski Jerzy, op .cit., str.51 powrót
2. Jagiełło T.,op. cit., STL, nr.11/2002,str. 37-38 powrót
3. Ibidem, str.38 powrót
4. Majewski J., op. cit., str. 58-59 powrót
5. Ibidem, str.21 powrót
6. Ibidem, str. 22 powrót
7. SSCC (Serial Shipping Container Code) – Seryjny Numer Jednostki Wysyłkowej powrót

Zintegrowany system informatyczny

Zarządzanie współczesną firmą działającą w obszarach związanych z logistyką nie da się realizować bez wspomagania bardziej lub mniej wyrafinowaną techniką informatyczną.

Zarządzanie firmą samo w sobie niewiele jest warte, jeżeli nie opiera się na rzeczywistych danych. Zastosowane rozwiązanie informatyczne powinno udostępniać i wykorzystywać dobrze zaprojektowany sposób identyfikowania zarówno pozycji materiałowych wykorzystywanych w działalności wytwórczej, jak i jednostek handlowych i logistycznych wykorzystywanych w działalności dystrybucyjnej. Wszystko po to aby dobrze zarządzać globalnym łańcuchem dostaw.

Wszelkie strategie i taktyki logistyczne opierają się na informacjach uzyskiwanych z różnych baz danych organizowanych przez różne systemy informatyczne. Dane logistyczne poddawane przetwarzaniu muszą być dobrze zorganizowane, co oznacza, że muszą być jednoznacznie identyfikowane, sprawnie pobierane z zewnątrz i generowane na zewnątrz oraz efektywnie przetwarzane wewnątrz „systemu”.

Systemy informatyczne są narzędziami udostępniającymi użytkownikom obszerną na ogół funkcjonalność, pozwalającą na przetwarzanie różnych kolekcji danych. Dane, zapisane w bazach danych, będąc niepodzielnymi faktami bez powiązań, stanowią spoiwo dla systemu informatycznego przedsiębiorstwa. Informacja jest natomiast wynikiem przetworzenia tych danych z jednej postaci w inną, poprzez działanie odpowiednich funkcji systemu informatycznego.

Na rynku informatycznym nie istnieje jedno dobre rozwiązanie systemowe, które zapewniłoby kompleksową obsługę informatyczną logistyki przedsiębiorstwa w stopniu je zadowalającym. Zawsze zachodzi konieczność wykorzystywania szeregu różnych rozwiązań informatycznych wzajemnie się uzupełniających, które na zasadzie synergii wypełniają wszelkie potrzeby informacyjne przedsiębiorstwa, umożliwiające sprawną realizację logistyki w pełnym tego słowa znaczeniu.

Skuteczne zarządzanie firmą bez dysponowania zaawansowanym systemem informatycznym wspomagającym podejmowanie decyzji, staje się we współczesnym świecie coraz trudniejsze. Okres, w którym przedsiębiorstwa wykorzystywały wyłącznie programy finansowo-księgowe, z oddzielnie funkcjonującymi aplikacjami dotyczącymi produkcji, magazynowania czy spedycji, dobiega nieuchronnie końca. Uzyskanie czytelnego, jednolitego obrazu funkcjonowania firmy, który jest wypadkową ogromnej ilości zjawisk zachodzących w skomplikowanej grze rynkowej, może jedynie zagwarantować wdrożony i dobrze funkcjonujący zintegrowany system informatyczny (ZSI)¹.

ZIS można zdefiniować jako program komputerowy, narzędzie, które służy do integrowania danych pochodzących z wielu źródeł rozróżnianych za pomocą identyfikatorów, w określony strumień informacji.²

Odróżnić od systemu informatycznego trzeba system informacyjny, który stanowi zaprojektowaną i stosowaną w przedsiębiorstwie organizację pracy.³

Systemy informacyjne przedsiębiorstw działające na rzecz logistyki i wspomagane rozwiązaniami informatycznymi spełniają następujące funkcje:

• inicjujące (przetwarzanie zamówień, tworzenie dokumentów),
• planistyczne (prognozowanie zapotrzebowania zależnego i niezależnego),
• kontrolne (porównywanie wyników z założonymi standardami obsługi klienta),
• koordynacyjne (planowanie sprzedaży, harmonogramowanie produkcji, planowanie zapotrzebowania materiałowego),
• integrujące (łączące system przedsiębiorstwa z zewnętrznymi systemami odbiorców, dostawców, usługodawców, np. systemy EDI).⁴

Zintegrowany system informatyczny zazwyczaj składa się z wielu wyspecjalizowanych modułów odpowiedzialnych za różne strefy działalności przedsiębiorstwa. W pełni zintegrowane systemy informatyczne pozwalają na efektywne wspomaganie procesów planistycznych sprzedaży, jej prognozowanie, planowanie potrzeb materiałowych, bilansowanie dostępnych zasobów (ludzkich, wytwórczych, transportowych, magazynowych i finansowych). Najbardziej wyrafinowane systemy wspomagają także podejmowanie operacyjnych decyzji w transporcie i magazynowaniu. Jednak cechą charakterystyczną ZSI jest to, że wszystkie te aplikacje korzystają z tej samej bazy danych wspólnej dla całego przedsiębiorstwa. Dobrze działający ZSI czuwając nad całością prac wykonywanych w przedsiębiorstwie, jest w stanie dostarczyć cennych informacji dla wszystkich szczebli zarządzania w firmie. Odpowiednio obrobione dane będą podstawą do podejmowania przez zarząd decyzji strategicznych i zaplanowania polityki długofalowej. Dane pochodzące z tej samej bazy danych będą służyć również do podejmowania decyzji krótkookresowych , operacyjnych oraz do dokonywania bieżącej kontroli funkcjonowania firmy.

Dane zbierane przez system informatyczny i poddane skomplikowanym algorytmom dają podstawę do wspomagania zarządzania logistyką współczesnych przedsiębiorstw.

Dobrze funkcjonujący ZSI powinien w efekcie swojego działania doprowadzić do wielu pozytywnych zmian w każdej firmie. Celem zastosowania tego systemu jest obniżenie kosztów działania przedsiębiorstwa.

Zintegrowane systemy informatyczne zapewniają:

• bezpośrednią łączność z systemem Klienta,
• szybką i prostą procedurę rezerwacji zleceń,
• szybkość i niezawodność przekazywania informacji,
• optymalizację gospodarki magazynowej,
• sprawne raportowanie na temat przebiegu współpracy,
• zintegrowanie systemu księgowego z pozostałymi systemami.

Pozytywy z zastosowania ZSI są szeroko przedstawiane we wszystkich sferach, lecz istnieją pewne przeszkody wdrażania tego rodzaju oprogramowania. Jedną z ważniejszych przyczyn jest obawa firm przed dokonaniem niezbędnych zmian w ich funkcjonowaniu, które często mają rewolucyjny charakter. Wraz z wprowadzeniem ZSI musi ulec zmianie organizacja pracy. Wprowadzenie nowych procedur wymaga uzupełnienia wiedzy informatycznej i ekonomicznej przez personel. Obawy występują również o to, że specyfika działania przedsiębiorstwa nie zostanie w pełni objęta programami oferowanymi przez firmy informatyczne.

Jednak główną przyczyną nie wprowadzenia ZSI w przedsiębiorstwie jest wysoki koszt tego oprogramowania. Z kosztem tym wiąże się nie tylko zakup licencji na specjalistyczny program, ale również budowa właściwej platformy sprzętowej, a także nakłady związane z niezbędnymi modyfikacjami programu i wielomiesięcznym jego wdrożeniem przez firmę konsultingową.

Tabela 2 Wykorzystywanie rozwiązań teleinformatycznych i systemów wspomagania procesów w firmach logistycznych

Usługa	Udział procentowy (stan na 2001 rok)
Poczta elektroniczna	94%
Internet	92%
Samodzielny system IT księgowy i/lub kadrowy	80%
Dzierżawione łącza telekomunikacyjne	74%
Samodzielny system IT zarządzania finansowego	58%
Samodzielny system IT magazynowy	58%
Intranet	38%
Samodzielny system IT zarządzania środkami transportu	36%
System dużej bazy danych lub hurtownia danych	34%
Inny samodzielny system IT	26%
System CMR wspomagający kontakt z klientami	18%
Zintegrowany system klasy MRP II/ERP	12%

Źródło: Logistyka XXI wieku –efektywność zarządzania procesami . www.logistykafirm.com

Jak wynika z badań podstawowe rozwiązania informatyczne wykorzystywane w firmach logistycznych to: wszechobecna poczta elektroniczna, Internet i system IT obsługujący kadry i płace. Jest to zestaw minimalny, który obsługuje każdego pracownika ułatwiając mu kontakty wewnętrzne i zewnętrzne (e-mail), zdobywanie informacji (Internet) oraz szybki dostęp do danych o swojej sytuacji pracowniczej. O szczebel wyżej znajdują się systemy zbliżające firmę do efektywnego zarządzania procesami finansowym, magazynowymi i transportowymi. Prawdziwa elitę przedsiębiorstw stanowią te, które dysponują hurtowniami danych oraz wysoce zintegrowanymi systemami wspomagającymi zarządzanie klasy MRP II/ERP.

Warunki skutecznego wdrożenia zintegrowanego systemu

Samo zakupienie zintegrowanego systemu informatycznego nie gwarantuje poprawy zarządzania. O wartości rozwiązania decyduje przede wszystkim sposób jego powiązania z rzeczywistymi procesami przedsiębiorstwa. Jeżeli poszczególne działy stosują odmienne zasady opisu klientów, produktów, środków transportu lub dokumentów, wspólna baza danych może szybko stać się źródłem niezgodności. Dlatego wdrożenie ZSI powinno być poprzedzone uporządkowaniem obiegu informacji oraz ustaleniem, które dane są podstawowe i kto odpowiada za ich aktualność.

Duże znaczenie ma jakość danych wprowadzanych do systemu. Nawet najbardziej rozbudowane mechanizmy analityczne nie dostarczą wiarygodnych wyników, jeżeli dane o zapasach, zamówieniach, kosztach czy terminach realizacji są niepełne albo wprowadzane z opóźnieniem. W logistyce błąd w jednym miejscu może przenosić się na kolejne etapy procesu. Nieaktualna informacja o dostępności towaru wpływa na kompletację zamówienia, plan transportu, komunikację z klientem i końcowe rozliczenie usługi. Zintegrowanie systemu zwiększa więc korzyści z dobrej informacji, ale jednocześnie zwiększa konsekwencje informacji błędnej.

Wdrożenie powinno uwzględniać także przygotowanie użytkowników. Pracownicy muszą rozumieć nie tylko sposób obsługi programu, lecz również znaczenie wykonywanych przez siebie operacji dla innych działów. W systemie zintegrowanym czynność wykonana w magazynie może automatycznie zmienić dane dostępne dla sprzedaży, księgowości i transportu. Szkolenie ograniczone do mechanicznego poznania funkcji programu nie wystarcza, jeśli użytkownik nie rozumie zależności występujących w całym procesie.

Ważnym etapem jest ponadto stopniowe kontrolowanie efektów wdrożenia. Należy sprawdzać, czy skrócił się czas obiegu dokumentów, zmniejszyła się liczba ręcznych operacji, poprawiła się dostępność informacji i czy dane są wykorzystywane w podejmowaniu decyzji. ZSI powinien upraszczać zarządzanie, a nie jedynie przenosić dotychczasowe procedury do środowiska komputerowego. Dopiero połączenie technologii, uporządkowanych procesów i odpowiedzialności za dane pozwala osiągnąć korzyści wynikające z integracji.

Istotnym zagadnieniem pozostaje także zakres integracji z rozwiązaniami już używanymi w przedsiębiorstwie. W praktyce rzadko istnieje możliwość jednoczesnej wymiany wszystkich aplikacji, dlatego ZSI powinien zapewniać kontrolowany przepływ danych do systemów specjalistycznych, urządzeń magazynowych albo narzędzi wykorzystywanych przez kontrahentów. Należy przy tym ograniczać ręczne przepisywanie informacji, ponieważ każda dodatkowa operacja tego rodzaju zwiększa ryzyko pomyłki i opóźnienia. Dobrze zaprojektowana integracja sprawia, że informacja powstaje możliwie blisko źródła, a następnie może być wykorzystywana przez kolejne obszary przedsiębiorstwa bez ponownego jej tworzenia.

---

Przypisy

1. Jagiełło Tomasz, Informatyka w logistyce, Spedycja Transport Logistyka, Nr. 11/2002, str.36 powrót
2. Majewski Jerzy, Informatyka dla logistyki, Poznań 2002, str. 20 powrót
3. Ibidem, str.20 powrót
4. Ibidem, str.17 powrót

Logistyka procesów produkcji w Polifarbie Cieszyn - Wrocław

Produkcję w Polifarbie Cieszyn – Wrocław zaliczyć można do produkcji masowej, w której przy licznym asortymencie surowców produkowana jest duża grupa wyrobów. Część z nich z uwagi na brak popytu w okresie jesienno – zimowym ma charakter sezonowy. Procesy wytwórcze odbywają się w specjalnej aparaturze sterowanej komputerowo. W logistyce produkcji występują procesy rzeczowe obejmujące transport surowców, materiałów , półfabrykatów, obsługę zapasów w toku produkcji a także procesy informacyjne do których należą planowanie, sterownie i regulowanie materialnych przepływów produkcji.

Po zmianie schematu organizacyjnego utworzono jednostkę biznesową Produkcja obejmującą oddział Wrocław i Cieszyn. Jak już wcześniej nadmieniłam produkcja we Wrocławiu ukierunkowana jest na wyroby Deco, a w Cieszynie na wyroby przemysłowe. Ważną strategiczną decyzją było przeniesienie produkcji farb proszkowych z Amsterdamu do Cieszyna, który to oddział od dawna zajmie się produkcją tego wyrobu. Przeniesieniu towarzyszyło wprowadzenie najnowszych technologii w tym zakresie. Zadaniem działu planowania znajdującego się w pionie jednostki Biznesowej Produkcja jest zbieranie zamówień oddziałów sprzedaży i logistyki oraz działów planowania, każdej z jednostek biznesowych. Moduł planowanie produkcji (PP) będący części systemu informatycznego SAP R/3 w połączeniu z innymi modułami pozwoli na obniżenie kosztów w procesie wytwarzania i podniesienia jakości wyrobów.

Opisany w pracy charakter produkcji wskazuje, że sterowanie przepływem musi łączyć korzyści produkcji masowej z koniecznością reagowania na sezonowe zmiany popytu. Długie serie sprzyjają wykorzystaniu urządzeń i ograniczają liczbę przezbrojeń, ale mogą prowadzić do nadmiernego zapasu, jeśli struktura produkcji nie odpowiada sprzedaży. Z kolei bardzo częste zmiany asortymentu zwiększają elastyczność, lecz skracają czas efektywnej pracy instalacji. Planowanie powinno więc szukać kompromisu pomiędzy wielkością partii, dostępnością wyrobu i kosztem zmian produkcyjnych.

Specjalizacja zakładów opisana w pracy zwiększa znaczenie koordynacji pomiędzy lokalizacjami. Jeżeli poszczególne grupy wyrobów są wytwarzane w różnych miejscach, plan sprzedaży musi być przetwarzany na zapotrzebowanie produkcyjne dla właściwego zakładu. Należy również uwzględniać przepływy materiałów, opakowań i wyrobów pomiędzy jednostkami. Decyzja o przesunięciu produkcji nie jest więc wyłącznie decyzją technologiczną - zmienia również zadania transportowe i magazynowe.

Sezonowość farb dekoracyjnych wymaga budowania planu z odpowiednim wyprzedzeniem. Część zdolności produkcyjnych może być wykorzystana przed sezonem do utworzenia zapasu, jednak wielkość tego zapasu powinna wynikać z prognozy i możliwości jego późniejszej sprzedaży. Zbyt duże wyprzedzenie zwiększa kapitał zaangażowany w wyroby gotowe, a zbyt małe naraża firmę na brak produktu w okresie szczytowego zapotrzebowania. Plan powinien być aktualizowany w miarę pojawiania się rzeczywistych danych sprzedażowych.

W produkcji procesowej duże znaczenie ma kolejność realizacji partii. Przezbrojenie może obejmować czyszczenie urządzeń, zmianę surowców lub przygotowanie instalacji do innego koloru czy rodzaju wyrobu. Właściwe grupowanie zleceń pozwala ograniczyć czas i straty materiałowe, ale nie może odbywać się kosztem terminów klientów. Harmonogram powinien więc uwzględniać zarówno podobieństwo technologiczne zleceń, jak i daty zapotrzebowania.

Moduł PP systemu SAP R/3 może wspierać przekształcanie planu sprzedaży w zlecenia produkcyjne, bilansowanie potrzeb materiałowych i rejestrowanie wykonania. Największa korzyść powstaje wtedy, gdy dane produkcyjne są połączone z informacjami z zaopatrzenia i sprzedaży. Zmiana terminu zlecenia może wtedy zostać oceniona pod kątem dostępności surowców, a potwierdzenie zakończenia produkcji może aktualizować dostępność wyrobu dla dystrybucji.

Dokładność systemu zależy od parametrów technologicznych. Czasy operacji, wydajności, wielkości partii, receptury i poziomy strat muszą odpowiadać rzeczywistym warunkom. Jeżeli dane są zbyt optymistyczne, harmonogram może wyglądać poprawnie w systemie, a mimo to być niewykonalny na hali produkcyjnej. Regularne porównywanie planowanych i rzeczywistych czasów pozwala stopniowo poprawiać jakość planowania.

Ważnym elementem jest ograniczanie produkcji w toku. Materiał oczekujący pomiędzy etapami zajmuje przestrzeń, utrudnia identyfikację partii i wydłuża czas realizacji. Z drugiej strony niektóre procesy technologiczne wymagają określonego czasu dojrzewania lub kontroli, którego nie można wyeliminować. Celem logistyki produkcji jest rozróżnienie oczekiwania technologicznie koniecznego od oczekiwania wynikającego z braku synchronizacji, dostępności stanowiska lub niepełnej informacji.

Planowanie powinno być powiązane z utrzymaniem ruchu. Awaria aparatury w okresie wysokiego obciążenia może zmienić kolejność wielu zleceń i spowodować niedobór produktu. Informacja o planowanych przeglądach powinna być uwzględniana w dostępnej zdolności produkcyjnej, a dla urządzeń krytycznych potrzebne są procedury reakcji na nieplanowane przestoje. W ten sposób utrzymanie ruchu staje się częścią zarządzania przepływem, a nie jedynie funkcją techniczną.

Podobne znaczenie ma kontrola jakości. Partia oczekująca na zwolnienie nie jest jeszcze rzeczywiście dostępna dla klienta, nawet jeśli fizycznie została wyprodukowana. Czas badań powinien być uwzględniony w planowanym cyklu realizacji, a wyniki kontroli szybko rejestrowane. W przypadku odchylenia potrzebna jest możliwość prześledzenia użytych surowców i warunków produkcji, co ułatwia ustalenie źródła problemu.

Do oceny procesu produkcyjnego można wykorzystać terminowość realizacji zleceń, czas przejścia partii, poziom produkcji w toku, wykorzystanie kluczowych urządzeń, liczbę zmian harmonogramu, wielkość strat materiałowych i udział partii wymagających ponownej obróbki. Wskaźniki te powinny być interpretowane razem. Maksymalne wykorzystanie maszyn nie jest celem samym w sobie, jeżeli prowadzi do produkcji wyrobów, których rynek w danym momencie nie potrzebuje.

Logistyka produkcji w takim przedsiębiorstwie łączy zatem plan rynku, dostępność materiałów, technologię, zdolności urządzeń, jakość i dystrybucję. Najważniejsza jest aktualna informacja przekazywana pomiędzy tymi obszarami. Dzięki niej można ograniczać zarówno braki produktów, jak i nadprodukcję, a jednocześnie planować pracę instalacji w sposób odpowiadający rzeczywistym priorytetom sprzedażowym.

Istotnym zagadnieniem jest także dostępność opakowań. Gotowy wyrób nie może zostać przekazany do sprzedaży, jeżeli brakuje odpowiedniego pojemnika, etykiety lub elementu zabezpieczającego. Opakowania powinny być więc planowane razem z surowcami technologicznymi, a zmiana projektu etykiety czy pojemności wymaga kontroli stanów starej wersji, aby nie tworzyć zapasu, którego nie będzie można wykorzystać.

W produkcji wielu kolorów i odmian szczególnej kontroli wymaga identyfikowalność. Numer partii powinien umożliwiać odtworzenie informacji o użytych materiałach, przebiegu produkcji i wynikach kontroli. Ma to znaczenie nie tylko w razie reklamacji, ale również dla bieżącej analizy jakości. Im szybciej można powiązać odchylenie z konkretną partią surowca lub operacją, tym łatwiej ograniczyć zakres działań korygujących.

Planowanie krótkookresowe powinno uwzględniać priorytety zamówień, ale zbyt częste ręczne zmiany harmonogramu mogą prowadzić do chaosu. Każde przyspieszenie jednego zlecenia przesuwa inne i może wymagać innego zestawu materiałów. Dlatego potrzebne są jasne zasady zamrażania części planu oraz kryteria, według których dopuszcza się zmianę kolejności. Stabilność harmonogramu sama w sobie zwiększa przewidywalność zaopatrzenia i wykorzystania urządzeń.

Równie ważna jest informacja zwrotna z hali. Planista powinien możliwie szybko wiedzieć o opóźnieniu, mniejszej wydajności, braku surowca lub odrzuceniu partii. Bez bieżącego potwierdzania operacji system może nadal zakładać wykonanie zlecenia zgodnie z pierwotnym terminem, a kolejne decyzje będą oparte na nieaktualnym obrazie sytuacji. Krótki czas reakcji ogranicza efekt domina w dalszych etapach.

Sprawność procesu zależy także od gospodarki wewnętrznym transportem. Surowce, półprodukty i opakowania powinny trafiać do miejsc zużycia w ilościach dopasowanych do rytmu produkcji. Nadmierne dostarczanie materiału na stanowiska zwiększa zapas w toku i utrudnia organizację przestrzeni, natomiast niedostateczne zasilanie powoduje oczekiwanie. Standardowe trasy i częstotliwości uzupełnień mogą ułatwiać utrzymanie równowagi.

W rezultacie planowanie produkcji powinno być procesem zamkniętej pętli: plan jest tworzony na podstawie popytu i dostępnych zasobów, następnie wykonywany, a dane o rzeczywistym przebiegu wracają do systemu i służą do korekty kolejnych decyzji. Taki mechanizm pozwala stopniowo poprawiać parametry planistyczne i ograniczać różnicę pomiędzy planem a rzeczywistym wykonaniem.

Wspólnym miernikiem dla planowania i wykonania może być udział zleceń zakończonych zgodnie z pierwotnie potwierdzonym terminem. Wskaźnik ten pokazuje nie tylko sprawność samej hali, ale również jakość planu, dostępność materiałów i skuteczność reagowania na zakłócenia. Analiza przyczyn odchyleń daje podstawę do zmian parametrów oraz procedur, dzięki czemu kolejne harmonogramy mogą być bardziej realistyczne.

Takie podejście zamienia plan produkcji z jednorazowego harmonogramu w narzędzie bieżącego sterowania. Jego wartość wynika z połączenia danych rynkowych z rzeczywistym wykonaniem i z szybkiego korygowania odchyleń bez utraty kontroli nad całym przepływem.

Logistyka procesów zaopatrzenia w Polifarbie Cieszyn - Wrocław

Do produkcji obecnego asortymentu wyrobów spółka zużywa ponad 1200 pozycji surowcowych. Wymogi technologiczne decydują iż znaczący procent zakupów realizowany jest u dostawców zagranicznych. Podstawowymi czynnikami, które decydują o kierunku zakupów są:

• zapewnienie poziomu jakości i dodatkowych wymagań,
• konkurencyjność cenowa,
• optymalne warunki handlowe,
• powiązania handlowe i kooperacyjne.

W praktyce analiza rynku zaopatrzenia sprowadza się do ciągłej obserwacji. Wartość zakupów surowców, półproduktów i opakowań 1999 roku wynosiła 322 429 tys. zł i była niższa niż w roku poprzednim o 15,4 %. Na obniżenie wartości zakupów obok spadku ilościowego nabytych surowców związanego ze zmianami w asortymencie miała również wpływ zmiana kursu złotego w stosunku do dewiz, zmiana cen surowców oraz używanie niektórych surowców z zapasów. Na efekt lepszej gospodarki zakupami miał również znaczący wpływ zauważalny rezultat fuzji pomiędzy Wrocławiem i Cieszynem. Mimo tego w 1999 nie wystąpiły znaczące zmiany źródeł zaopatrzenia w materiały do produkcji. Do największych dostawców krajowych pod względem wartości zakupów należą:

• Zakłady Chemiczne Police S.A.
• Zakłady Chemiczne Dwory S.A.
• Zakłady Chemiczne Baltchem S.A.

Wśród największych dostawców zagranicznych pod względem wartości zakupów znajdują się:

• PPG Industries – Włochy, Francja
• BASF AG - Niemcy
• Bayer AG – Niemcy

Wejście do Grupy Sigma Kalon pozwoli Polifarbowi na korzystanie z surowców

od swojego partnera oraz zapewnienie stałych dostaw z tej grupy.

TABELA RAPORT Z 1999 STR 23

Stan zapasów na dzień [tys. zł.]					Dynamika
	31.12.98r.	30.06.99r.	30.09.99r.	31.12.99r.	1998=100%
Zapasy ogółem, w tym:	91 530	103 186	89 813	91 043	99,5%
materiały	56 703	57 652	48 152	53 967	95,2%
wyroby gotowe	23 493	29 743	24 886	24 497	104,3%
Produkcja nie zakończona	10 957	15 792	16 774	12 342	112,6%

Polityka zakupów surowców prowadzona jest przez pryzmat cenności metodą ABC.

Po zmianie schematu organizacyjnego związanej z utworzeniem jednostek biznesowych zakupy i gospodarka materiałowa znajdują się w JB Produkcja.

Pion Zakupów obejmujący zakupy:

• opakowań,
• surowców,
• techniczne i inwestycyjne,
• usług i materiałów administracyjnych,

zostanie połączony w jedną całość Sigma Kalon.

Schemat Tęcz 4 (18) zakupy i gospodarka materialowa (schemat 6)

Wdrożenie projektu Szfir stanowiącego część systemu informatycznego SAP R/3 opartego na infrastrukturze techniczne Sigma Kalon zapewni precyzyjne planowanie potrzeb materiałowych przy zastosowanie modułu Gospodarka Materiałowa (MM) i koordynację w sferze zakupów surowców, a także analizę zapasów w celu poprawy rotacji.

Przedstawiona liczba pozycji surowcowych pokazuje skalę trudności zarządzania zaopatrzeniem w przedsiębiorstwie chemicznym. Duża różnorodność materiałów oznacza, że jednakowy sposób kontroli wszystkich indeksów byłby nieefektywny. Surowce o wysokiej wartości, dużym zużyciu albo krytycznym znaczeniu dla receptur wymagają częstszego nadzoru, podczas gdy materiały o mniejszym wpływie na koszty mogą być zamawiane według prostszych reguł. Opisana w części teoretycznej analiza ABC znajduje tu bezpośrednie zastosowanie praktyczne.

Sam udział wartościowy nie powinien być jednak jedynym kryterium. Materiał tani może mieć niewielki udział w wartości zapasu, a jednocześnie być niezbędny do uruchomienia całej partii produkcyjnej. W zarządzaniu dostawami warto zatem łączyć informacje o wartości ze stabilnością zużycia, czasem dostawy, liczbą dostępnych dostawców i skutkami ewentualnego braku. Dzięki temu zapas zabezpieczający można kierować przede wszystkim tam, gdzie przerwanie dostawy stwarza największe ryzyko operacyjne.

Istotnym zagadnieniem są materiały importowane. Dłuższa droga dostawy zwiększa znaczenie poprawnego planowania, ponieważ możliwość szybkiego uzupełnienia braku jest ograniczona. Na czas realizacji mogą składać się przygotowanie zamówienia u dostawcy, transport, przeładunki oraz czynności związane z przyjęciem. Zwiększanie zapasu jest jednym sposobem ochrony przed niepewnością, lecz wiąże kapitał. Alternatywą jest poprawa jakości prognoz, wcześniejsze przekazywanie informacji dostawcom, różnicowanie źródeł oraz ścisłe monitorowanie zamówień w drodze.

Wybór dostawcy powinien obejmować kryteria szersze niż cena jednostkowa. Dla ciągłości produkcji ważna jest terminowość, powtarzalność jakości, elastyczność wobec zmian ilości oraz szybkość rozwiązywania problemów. Tańszy surowiec może okazać się droższy w całym procesie, jeżeli powoduje większą liczbę odchyleń jakościowych albo wymaga częstych dostaw awaryjnych. Ocena dostawcy powinna więc być powiązana z kosztami, które jego sposób działania wywołuje po stronie odbiorcy.

Informacje o wartościach zapasów przedstawione w pracy stanowią punkt wyjścia do analizy kapitału zaangażowanego w zaopatrzenie. Sama wartość na koniec okresu nie wyjaśnia jednak przyczyny stanu magazynowego. Potrzebne są dane o rotacji, zapasie nierotującym, czasie pokrycia zapotrzebowania i strukturze materiałów. Dzięki temu można odróżnić zapas konieczny dla ciągłości produkcji od nadmiaru powstałego wskutek zmiany planu, zakupu zbyt dużej partii albo wycofania produktu.

Zastosowanie modułu MM systemu SAP R/3 tworzy możliwość powiązania zamówień z kartoteką materiałową, stanami magazynowymi i dokumentami przyjęcia. Kluczowa jest jednak jakość danych podstawowych. Błędny czas dostawy, nieaktualna wielkość partii, niewłaściwa jednostka miary czy nieprawidłowy stan zapasu mogą prowadzić do złych propozycji zakupowych. System informatyczny nie zastępuje zatem dyscypliny procesowej, lecz zwiększa znaczenie poprawnego i terminowego rejestrowania zdarzeń.

Duże znaczenie ma integracja zaopatrzenia z planem produkcji. Zakupy powinny otrzymywać nie tylko informację o bieżących brakach, ale przede wszystkim odpowiednio wczesny sygnał o przyszłych potrzebach wynikających z harmonogramu i struktury wyrobów. Zmiana planu produkcji powinna automatycznie prowadzić do oceny skutków dla zamówień materiałowych. W przeciwnym razie przedsiębiorstwo może równocześnie posiadać nadmiar materiałów do wyrobów przesuniętych w planie i niedobór surowców potrzebnych do nowych priorytetów.

W procesie przyjęcia równie ważna jest koordynacja fizyczna. Dostawa powinna mieć przygotowane miejsce rozładunku, możliwość identyfikacji partii, kontrolę ilościową i - tam gdzie jest to wymagane - jakościową. Opóźnienie w przyjęciu materiału może powodować, że surowiec fizycznie znajduje się już na terenie przedsiębiorstwa, ale nie jest dostępny dla systemu planistycznego i produkcji. Sprawność zaopatrzenia kończy się więc dopiero wtedy, gdy materiał zostanie prawidłowo przyjęty, oznaczony i udostępniony do wykorzystania.

Analizę efektywności zaopatrzenia warto opierać na kilku powiązanych miernikach: terminowości dostaw, jakości przyjętych partii, rotacji zapasów, liczbie braków zatrzymujących produkcję, udziale dostaw awaryjnych oraz wartości zapasu wolno rotującego. Taki zestaw pozwala uniknąć oceny działu zakupów wyłącznie na podstawie uzyskanej ceny. Najlepszy wynik zaopatrzenia powstaje wtedy, gdy przedsiębiorstwo otrzymuje właściwy materiał w wymaganym terminie i jakości przy racjonalnym poziomie zapasu oraz kosztu całego procesu.

W przypadku dużej liczby dostawców potrzebna jest ich segmentacja. Innego sposobu współpracy wymagają partnerzy dostarczający surowce strategiczne, a innego dostawcy materiałów łatwo zastępowalnych. Dla pierwszej grupy uzasadnione mogą być długookresowe uzgodnienia, regularna ocena jakości i wymiana prognoz. Dla drugiej większe znaczenie może mieć sprawność procedury zakupowej oraz porównywanie warunków rynkowych.

Zaopatrzenie powinno też kontrolować zmiany specyfikacji materiałów. W produkcji chemicznej zastąpienie surowca nie jest wyłącznie decyzją handlową, ponieważ może wymagać weryfikacji technologicznej i jakościowej. Procedura dopuszczenia nowego źródła dostawy powinna dlatego angażować odpowiednie funkcje techniczne. Pozwala to uniknąć sytuacji, w której oszczędność w cenie zakupu powoduje problemy w procesie lub jakości wyrobu.

Regularny przegląd parametrów zakupowych jest równie ważny jak samo wykonywanie zamówień. Minimalne wielkości partii, czasy dostaw i poziomy zapasów bezpieczeństwa mogą tracić aktualność wraz ze zmianą wolumenu produkcji lub struktury asortymentu. Aktualizacja tych danych pozwala lepiej wykorzystać możliwości systemu informatycznego i ogranicza automatyczne powielanie decyzji, które były właściwe w innych warunkach.

Dodatkowym elementem kontroli może być analiza przyczyn dostaw awaryjnych. Każdy taki przypadek warto przypisać do źródła, na przykład błędu prognozy, nagłej zmiany planu, opóźnienia dostawcy albo niezgodności jakościowej. Pozwala to odróżnić zdarzenia losowe od problemów powtarzalnych. Jeżeli ten sam powód występuje wielokrotnie, bardziej opłacalne jest usunięcie przyczyny niż stałe ponoszenie kosztów przyspieszonych zakupów i transportu.

Końcowym efektem powinna być stabilność zasilania produkcji, a nie sama poprawność procedury zakupowej. Zaopatrzenie należy oceniać przez pryzmat tego, czy materiały są dostępne wtedy, gdy są potrzebne, bez tworzenia zapasu niewspółmiernego do ryzyka i rzeczywistego zużycia.

Właśnie to stanowi podstawowe kryterium skuteczności zaopatrzenia.

Strategie firm

Strategia jest powszechnie rozumiana jako pewien plan działania organizacji, związany z jej obecną i przyszłą pozycją w otoczeniu oraz pewien względnie trwały i spójny sposób działania¹. Służy ona realizacji zasadniczych, długookresowych celów organizacji. Strategię przedsiębiorstwa można opisać w prosty sposób za pomocą czterech elementów: celów strategicznych, domeny działania, sposobu zdobywania przewagi konkurencyjnej i strategii funkcjonalnych. Cele strategiczne wskazują kierunek, w którym firma zmierza, określają ramy planów strategicznych, ustalają sposób motywowania pracowników oraz sposoby kontroli wykonywania tych planów.

Rysunek 5 Model strategii

Domena działaniaDomena działania

Strategiczne celeStrategiczne celeStrategiczna przewagaStrategiczna przewagaFunkcjonowanie programy działaniaFunkcjonowanie programy działania

Źródło: Ciesielski M, Strategie (Lit 1) , str. 29

Cele dotyczą z reguły rentowności lub udziału w rynku.

Domena firmy wskazuje, jakie produkty i na jakich rynkach zamierza sprzedawać. Niektóre firmy decydują się na działanie na jednym lub na kilku małych rynkach. Inne konkurują na wielu, niekiedy bardzo różnych rynkach. Wybór domeny jest oczywiście ściśle związany z decyzjami odnośnie do sposobu zdobywania przewagi konkurencyjnej. Podstawowymi sposobami zdobywania przewagi konkurencyjnej są: niska cena, dobra jakość, wyjątkowe cechy produktu lub usługi, szybkość dostawy i marka².

Strategie funkcjonalne to konkretyzacja strategii ogólnej na polu produkcji, marketingu, finansów itd. Dla każdej istotnej funkcji przedsiębiorstwa musi być opracowany program działania – kompleksowy i zgodny z innymi elementami strategii. Sprawą zasadniczą jest tu realizacja ogólnych celów strategicznych i uzyskanie przewagi konkurencyjnej.

Według J. Kaya najważniejszym problemem firmy jest dostosowanie jej zdolności do stojących przed nią wyzwań. Aby zdobyć przewagę na rynku, firma musi dysponować wyróżniającą się zdolnością, wynikającą z cechy, której brak innym przedsiębiorstwom. Taka zdolność staje się z chwilą wprowadzenia na rynek przewaga konkurencyjną. J. Kay wskazuje na trzy podstawowe rodzaje wyróżniających zdolności: innowacja, reputacja i architektura, gdzie architektura – to sieć relatywnych kontaktów wewnątrz lub wokół firmy.

Dla skrótowego opisu formułowania strategii można posłużyć się modelem Andrewsa. Jest to kompleksowe ujęcie problematyki strategii. Strategia jest zdeterminowana przez mikrootoczenie, czyli elementy wewnętrzne (cele, umiejętności, zasoby) oraz makrootoczenie, czyli elementy zewnętrzne (cele społeczne, konkurencja, zasoby).

Rysunek 6 Schemat określania strategii według K. R. Andrewsa

Wyróżniające umiejętności:-możliwościFinansoweZarządzaniaOrganizacyjneReputacjaHistoria Wyróżniające umiejętności:-możliwościFinansoweZarządzaniaOrganizacyjneReputacjaHistoria Trendy i warunki otoczenia:ekonomicznetechnicznefizycznepolityczne społeczneregion kraj światTrendy i warunki otoczenia:ekonomicznetechnicznefizycznepolityczne społeczneregion kraj świat

Możliwości oraz ryzyko:IdentyfikacjaBadanieSzacunek ryzykaMożliwości oraz ryzyko:IdentyfikacjaBadanieSzacunek ryzykaZasoby firmy:Identyfikacja mocnych i słabych stron firmyProgram zwiększenia możliwości firmyZasoby firmy:Identyfikacja mocnych i słabych stron firmyProgram zwiększenia możliwości firmy

Konstrukcja możliwych kombinacji możliwości oraz zasobówKonstrukcja możliwych kombinacji możliwości oraz zasobów

Ocena kombinacji w celu określenia najlepszego dostosowania możliwości oraz zasobówOcena kombinacji w celu określenia najlepszego dostosowania możliwości oraz zasobów

Wybór produktów oraz rynkówWybór produktów oraz rynków

Źródło: Pierścionek Z., Strategia rozwoju firmy, s.50

W przedsiębiorstwach działających w otoczeniu rynkowym wyróżnia się zazwyczaj trzy poziomy strategii:

• strategię przedsiębiorstwa (korporacji) związaną z wyborem portfela produktów i rynków
• strategię konkurencyjną dotyczącą konkretnego produktu lub rynku i określającą sposób konkurowania,
• strategię funkcjonalną - produkcyjną, marketingową, logistyczną.

Ze względu na temat danego opracowania najbardziej interesuje nas strategia konkurencyjna.

Najpopularniejszym modelem strategii konkurencyjnych firm jest koncepcja M. E. Portera. Wyróżnił on cztery alternatywne strategie konkurencyjne: przywództwo pod względem kosztów, strategię zróżnicowania, strategię niszy rynkowej i niskich kosztów oraz strategię niszy rynkowej zróżnicowanej koncentrycznie. Model konkurencji ma tu więc dwa wymiary: obszar konkurencji i sposób zdobywania przewagi nad rywalami. Wiodąca pozycja pod względem kosztów wymaga najczęściej dużego udziału w rynku, agresywnego inwestowania , agresywnej polityki cenowej, ścisłej kontroli kosztów, unikania klientów o marginalnym znaczeniu. Motyw niskich kosztów nie oznacza oczywiście pomijania jakości i poziomu obsługi klienta.

Druga podstawowa strategia według Portera polega na zróżnicowaniu wyrobu lub usługi firmy, a więc na tworzeniu odrębności. Zróżnicowanie rzadko wiąże się z dużym udziałem w rynku i w sposób oczywisty odbywa się za cenę gorszej pozycji kosztowej.

Trzeci i czwarty rodzaj strategii polegają na nastawieniu się na obsługę wybranej niszy rynkowej. Zakłada się, iż pozwoli to na uzyskanie przewagi nad rywalami działającymi w skali całego rynku lub w skali segmentu. Dąży się do obniżenia kosztów albo zróżnicowania. Ta strategia oznacza wyrzeczenie się dużego udziału w rynku. Opisane strategie można przedstawić na rysunku.

Rysunek 7 Strategie rynkowe według M. E. Portera

Przewaga konkurencyjnaPrzewaga konkurencyjna

zróżnicowaniezróżnicowanieNiższe kosztyNiższe koszty

Obszar konkurencjiObszar konkurencji

Przywództwo kosztowe	Zróżnicowanie
Nisza –nastawienie na koszty	Nisza –zróżnicowanie koncentryczne

Źródło: Ciesielski M LIT 1, str. 34

Warto zaznaczyć, iż firmy, które nie wybrały jednej z czterech podstawowych strategii określa się jako firmy, które ugrzęzły. Brakuje im udziału w rynku, inwestycji i zdecydowania potrzebnych do zajęcia wiodącej pozycji w zakresie kosztów. Firmy te cechuje niska rentowność.

Prostym sposobem opisu zagadnienia przewagi konkurencyjnej jest koncepcja trzech sposobów zdobywania przewagi nad rywalami.

Firma może zdobyć taką przewagę:

• przez wysoką jakość,
• dzięki niskiej cenie,
• z powodu dobrego lub unikatowego sposobu dostarczania towarów i dobrej obsługi klienta.

Przy podejściu tradycyjnym zakłada się, iż firma konkuruje jednym sposobem lub kombinacją dwu lub trzech sposobów zdobywania przewagi na rynku. W rzeczywistości obsługa rynku staje się dziś zasadniczym sposobem konkurowania. Relacja jakości i ceny może być jednakowa dla różnego rodzaju usług. Nabywcy zwracają coraz większą uwagę na czas obsługi. W triadzie „jakość-cena – termin” jakość i cena stały się już kwestią dobrego przyzwyczajenia. Oferowanie korzystnej relacji jakości i ceny nie jest już sposobem konkurowania, lecz minimalną odpowiedzią na oczekiwania rynku. Strategie konkurencyjne przejawiają się obecnie w obsłudze rynku. Cena i jakość ustępują więc miejsca nowym rodzajom przewagi konkurencyjnej związanym z perfekcją w planowaniu nad czasem, polegającym na:

- stosowaniu krótkich terminów dostaw i obsługi,

• szybkim odpowiadaniu na wymagania rynku,
• szybkim wprowadzeniu innowacji.

Stawia to z kolei nowe wyzwania przed rynkiem usług transportowych i logistycznych.

Strategia firmy transportowo-logistycznej w praktyce

W przedsiębiorstwach transportowych i logistycznych strategia nabiera szczególnego znaczenia, ponieważ działalność tych podmiotów jest silnie uzależniona od zmian popytu, kosztów eksploatacyjnych, dostępności środków transportu oraz wymagań odbiorców. Samo określenie celu w postaci wzrostu sprzedaży nie wystarcza. Firma musi zdecydować, do jakich klientów chce docierać, jakie rodzaje ładunków obsługiwać, na jakim obszarze działać i które elementy oferty mają stanowić podstawę jej przewagi. Dopiero takie rozstrzygnięcia pozwalają powiązać decyzje inwestycyjne, organizacyjne i marketingowe z jednym kierunkiem rozwoju.

Istotnym elementem strategii jest wybór zakresu specjalizacji. Przewoźnik może koncentrować się na określonej grupie ładunków, obsłudze konkretnego regionu albo na przewozach wymagających specjalnego taboru. Inny wariant polega na rozszerzaniu działalności o magazynowanie, spedycję, obsługę dokumentacyjną czy organizację przewozów z udziałem podwykonawców. Każde z tych rozwiązań wymaga innych kompetencji i innej struktury kosztów. Specjalizacja sprzyja zdobywaniu doświadczenia w wąskim obszarze, natomiast kompleksowość usług zwiększa możliwość przejęcia większej części procesu logistycznego klienta.

W praktyce przewaga konkurencyjna powinna być oceniana za pomocą konkretnych efektów. W firmie transportowej mogą nimi być między innymi stopień wykorzystania taboru, udział pustych przebiegów, terminowość dostaw, liczba reklamacji, czas reakcji na zapytanie klienta i rentowność poszczególnych relacji przewozowych. Takie mierniki pozwalają sprawdzić, czy przyjęta strategia rzeczywiście poprawia pozycję przedsiębiorstwa. Jeżeli firma deklaruje konkurowanie szybkością, a jednocześnie nie kontroluje czasu realizacji zleceń, jej strategia pozostaje jedynie ogólną deklaracją.

Znaczenie ma również spójność poszczególnych decyzji. Strategia niskich kosztów wymaga konsekwentnego ograniczania zbędnych przejazdów, dobrej organizacji pracy kierowców, kontroli zużycia paliwa i wysokiego wykorzystania posiadanych zasobów. Strategia oparta na jakości wymaga natomiast większej dbałości o niezawodność, komunikację, bezpieczeństwo ładunku oraz standard obsługi. W obu przypadkach niezbędne jest rozpoznanie oczekiwań klientów, ponieważ to rynek ostatecznie weryfikuje, czy oferowana przewaga ma dla nabywcy rzeczywistą wartość.

Strategia nie powinna być traktowana jako plan niezmienny przez wiele lat. Otoczenie przedsiębiorstw TSL jest podatne na zmiany cen, regulacji, technologii i struktury popytu. Dlatego potrzebne jest okresowe porównywanie założeń z wynikami i korygowanie sposobu działania. Firma może zachować długookresowy cel, a jednocześnie zmieniać metody jego osiągania. Tak rozumiana elastyczność pozwala łączyć stabilny kierunek rozwoju z reakcją na bieżące warunki konkurencji.

---

Przypisy

1. Trybuchowski M., Obłój K., Zarządzanie strategiczne, w-wo PWN, Warszawa 1995, str. 123 powrót
2. Ciesielski M., Logistyka w strategiach firm, PWN, Warszawa –Poznań 1999, str.30 powrót

Rynek farb i lakierów - pozycja PCW

Światowy rynek farb i lakierów szacowany jest na około 21 mln ton. Odpowiada to wartości około 50 mld USD (dane z 1997). Prawie połowę światowej produkcji wytwarza dziesięć największych producentów. Prognozy zakładały do roku 2000 umiarkowany, bo wynoszący 3% rocznie wzrost produkcji farb i lakierów na świecie. Szybciej, bo około 6% rocznie miała rosnąć sprzedaż. Prognozy dla rynku europejskiego były mniej optymistyczne. Rynek ten ma około 35% udziału w produkcji oraz 39% udział w konsumpcji farb i lakierów, zaś jego rozwój szacowany jest na około 2,5 % rocznie. Polski rynek farb i lakierów oceniany jest na około 315 tys. ton, a jego wartość na około 450 mln USD. Od 1992 roku obserwowany jest stały wzrost krajowej produkcji farb 8-9 % rocznie. Zużycie farb i lakierów na jednego mieszkańca w Polsce wynosiło 1997 roku 8,1 kg. Prognozuje się zwiększenie zużycia do około 10 kg na mieszkańca. W kraju produkcją farb i lakierów zajmuje się około 500 podmiotów z których tylko około 20 zatrudnia ponad 50 osób.

W 1997 roku czterech największych polskich producentów wytworzyło około ¾ produkcji lakierniczej. Na polski rynek coraz szerzej wkraczają zagraniczne wyroby, których udział w rynku szacowany jest na prawie 20% w ujęciu ilościowym i przeszło 30 % w ujęciu wartościowym.

Obecnie największymi producentami w kraju w ujęciu ilościowym (bez uwzględnienia importu) są:

• Polifarb Cieszyn – Wrocław (31,4% udziału w rynku),
• Polifarb Dębica (9,8 %)
• Nobiles Wlocławek (6,4%)
• Polifarb Pilawa ( 4,1%)
• Hajduki (1,6 %)

WYKRES TECZA NR 1 (15)

Polski rynek farb i lakierów charakteryzuje się specyficznymi cechami, które w sposób istotny wpływają na rozwój całej branży. Jej najbardziej charakterystyczną cechą jest duże rozdrobnienie. Obok dużych firm wymienionych wyżej istnieją setki praktycznie przy domowych zakładów w których pracuje po kilka osób. Takie przedsiębiorstwa wbrew pozorom stanowią spore zagrożenie dla dużych wytwórców, konkurując z nimi przede wszystkim cenom. W segmencie farb dekoracyjnych Spółka Polifarb Cieszyn – Wrocław utraciła część rynku w skutek trwającej „ wojny” cenowej. Przeciętny polski nabywca farb dokonujący zakupu zwraca uwagę na jedną (po kolorze oczywiście) cechę – cenę. Strategią, która daje przewagę dużym producentom , a zwłaszcza Polifarbowi Cieszyn – Wrocław jest skoncentrowanie się na farbach przemysłowych, które stanowią około 40% rynku. W tym segmencie liczy się przede wszystkim jakość i technologiczne zaawansowanie a także skala produkcji co automatycznie eliminuje małych producentów. Drugą, ważną zaletą wyrobów dla przemysłu jest niższa sezonowość niż w przypadku farb dekoracyjnych dla których najlepszym okresem jest koniec wiosny, lato oraz początek jesieni. W segmencie farb przemysłowych ten efekt jest słabiej zauważalny. W przypadku farb przemysłowych dodatkowym atutem spółki jest pozyskanie inwestora strategicznego Grupy Sigma Kalon należącej do koncernu Total Fina. To drugi w Europie (po Akzo Nobel) i szósty na świecie producent farb. Polska jest dla koncernu ważnym regionem, gdyż sprzedaje w Polsce 9% wyrobów. Ostatnie dwa lata dla Polifarbu były wyjątkowo ciężkie, co spowodowane zostało zarówno kryzysem rosyjskim (wstrzymano eksport) oraz spadkiem zamówień ze strony odbiorców przemysłowych. Spółka konsekwentnie unowocześnia i rozszerza swoją ofertę produktową co pozwala na utrzymanie dobrej pozycji.

Dane przedstawione w tekście mają charakter historyczny, dlatego ich znaczenie polega przede wszystkim na pokazaniu struktury rynku w analizowanym okresie. W branży farb i lakierów widoczne były jednocześnie procesy koncentracji i silna konkurencja cenowa. Dla przedsiębiorstwa o dużym udziale rynkowym oznaczało to konieczność obrony pozycji nie tylko poprzez skalę produkcji, ale również poprzez dostępność wyrobów, jakość obsługi kanałów sprzedaży i zdolność reagowania na zmiany popytu.

Rynek dekoracyjny i przemysłowy tworzą odmienne wymagania. W segmencie dekoracyjnym istotna jest duża liczba punktów sprzedaży, szeroki asortyment i sezonowość związana z pracami remontowymi. Klient detaliczny może łatwo zastąpić brakujący produkt inną marką, dlatego dostępność na półce staje się elementem konkurencji. W segmencie przemysłowym relacje są częściej oparte na uzgodnionych parametrach technicznych, wielkościach dostaw i harmonogramach dostosowanych do procesów odbiorcy. Zerwanie ciągłości dostawy może mieć więc inne konsekwencje niż pojedynczy brak w handlu detalicznym.

Silna konkurencja cenowa zwiększa znaczenie kosztów logistycznych. Jeżeli możliwość podnoszenia ceny produktu jest ograniczona, poprawa rentowności wymaga poszukiwania rezerw w organizacji zapasów, przewozów, magazynowania i planowania produkcji. Nie oznacza to jednak, że najtańsza logistyka jest zawsze najlepsza. Obniżenie poziomu obsługi może spowodować utratę dostępności produktu dokładnie w okresie największego popytu, co osłabia pozycję rynkową.

Sezonowość wymaga szczególnej koordynacji pomiędzy prognozowaniem sprzedaży a produkcją. Zbyt późne zwiększenie produkcji może prowadzić do braków w szczycie sezonu, natomiast zbyt optymistyczna prognoza pozostawi zapas po jego zakończeniu. W branży o szerokiej palecie kolorów i rodzajów wyrobów problem dotyczy nie tylko łącznej ilości, ale także struktury asortymentowej. Nadmiar jednej pozycji nie kompensuje braku innej, jeśli klient oczekuje konkretnego produktu.

Pozycję producenta wzmacnia zdolność do różnicowania obsługi kanałów sprzedaży. Duży dystrybutor może oczekiwać pełnych partii i regularnych dostaw, podczas gdy mniejsze punkty handlowe potrzebują częstszych uzupełnień w mniejszych ilościach. Jednolita polityka logistyczna wobec wszystkich odbiorców może być kosztowna albo niedostosowana do ich potrzeb. Segmentacja klientów i produktów pozwala określić różne standardy czasu realizacji, minimalnej partii i dostępności.

Rynek farb i lakierów pokazuje też znaczenie marki połączonej z fizyczną dostępnością produktu. Działania marketingowe tworzą popyt, ale sprzedaż jest możliwa tylko wtedy, gdy odpowiedni wariant znajduje się w miejscu zakupu w wymaganym czasie. Z tego powodu logistyka i marketing powinny działać na podstawie wspólnego planu promocji i sezonu. Nagła akcja sprzedażowa bez przygotowania zapasu może zwiększyć liczbę braków zamiast przynieść zakładany efekt.

W przypadku produktów przemysłowych przewaga konkurencyjna może natomiast wynikać z niezawodności i zdolności technicznej obsługi odbiorcy. Regularność dostaw, stabilność jakości i możliwość dostosowania produkcji do harmonogramu klienta zwiększają koszt zmiany dostawcy po jego stronie. Logistyka staje się wtedy elementem długookresowej relacji, a nie jedynie sposobem fizycznego przewiezienia produktu.

Analizowana pozycja PCW powinna być więc interpretowana w powiązaniu z możliwościami operacyjnymi przedsiębiorstwa. Udział w rynku tworzy skalę, która może przynosić korzyści zakupowe i produkcyjne, ale jednocześnie zwiększa wymagania wobec niezawodności dostaw. Im większa liczba odbiorców i szerszy asortyment, tym większe znaczenie ma koordynacja zapasów, produkcji, transportu i informacji rynkowej.

Znaczenie dla pozycji rynkowej ma również sprawność wprowadzania nowych wariantów produktów. Rozszerzenie oferty może odpowiadać na potrzeby klientów, ale jednocześnie zwiększa liczbę indeksów materiałowych i wyrobów gotowych. Każda nowa pozycja powinna być oceniana pod kątem przewidywanej rotacji, wymaganych surowców oraz wpływu na częstotliwość przezbrojeń. Bez takiej analizy wzrost szerokości asortymentu może prowadzić do wzrostu kosztów szybciej niż do wzrostu sprzedaży.

Na rynku o dużej liczbie konkurentów istotna jest także jakość realizacji zamówienia po sprzedaży. Reklamacja związana z uszkodzeniem opakowania, pomyłką asortymentową lub nieterminową dostawą powstaje poza samym procesem wytwarzania, ale wpływa na ocenę marki. Kontrola magazynowania, kompletacji i transportu jest dlatego częścią ochrony pozycji rynkowej.

W analizie pozycji przedsiębiorstwa warto zatem łączyć wskaźniki sprzedażowe z logistycznymi. Udział w rynku pokazuje skalę obecności, natomiast terminowość, dostępność produktu, rotacja zapasu i liczba reklamacji wyjaśniają, w jakim stopniu system operacyjny jest zdolny tę pozycję podtrzymywać. Taka perspektywa pozwala widzieć logistykę jako jeden z elementów konkurencji, a nie wyłącznie źródło kosztów.

Istotnym źródłem informacji dla planowania są dane ze sprzedaży w podziale na regiony, kanały i grupy produktów. Łączna wielkość rynku może pozostawać względnie stabilna, podczas gdy popyt na poszczególne odmiany zmienia się znacznie szybciej. Analiza szczegółowa ułatwia rozmieszczenie zapasu bliżej rzeczywistego zapotrzebowania oraz ogranicza przesunięcia między magazynami wykonywane już po wystąpieniu braków.

Tak rozumiana analiza rynku nie kończy się więc na obserwacji konkurentów. Powinna prowadzić do decyzji dotyczących struktury zapasów, zdolności produkcyjnych i standardów obsługi, ponieważ właśnie te elementy decydują, czy przedsiębiorstwo jest w stanie wykorzystać pojawiający się popyt.